塑膠模具加工廠設計一個好的模具牢記好這幾點！

拉伸材料

在客戶對材料要求不太嚴格，反重試模具不能達到要求的情況下，可以換一種拉伸性能好的材料再試，好的材料占了一半，對于拉伸，萬萬不可忽視。冷軋拉延用薄板主要有08Al、08、08F、10、15、20號鋼，其中用量zui大的是08號鋼，分為沸騰鋼和鎮靜鋼，沸騰鋼價格低廉，表面質量良好，但偏析現象嚴重，有“應變老化”傾向，不適合用于沖壓性能要求高、外觀要求嚴格的零件，鎮靜鋼較好，性能均勻，但價格高，代表牌為08Al鋁鎮靜鋼。日本SPCC-SD深沖壓鋼使用的國外鋼材，其拉伸性能優于08Al。

模具表面的光潔度。

深拉深加工時，凹模和壓邊圈兩面的磨削不夠充分，尤其不銹鋼和鋁板拉深時，更容易產生拉深損傷，嚴重時會導致拉深破裂。

坯料尺寸的確定。

我們的原則是多皺少裂，坯料定位設計正確，形狀簡單的拉伸件的坯料直徑在不變薄的拉伸條件下保持一致，材質的厚度雖有變化，但基本上與原厚度相當接近，可按坯料面積與拉伸件面積相等的原則來計算(修邊量加修邊量)。然而，拉深零件的形狀和工藝往往是很復雜的，有時還需要變薄拉深，盡管現在有很多三維計算軟件可以進行拉深材料的計算，但精度不能100%達到要求。

一件產品要經過多道工序，而前道工序一般是下料。先進行展開料計算，大概了解坯料的形狀和大小，從而確定出落料模的整體尺寸。不應在模具設計完成后再加工落料模的凸凹模。首先對毛坯進行線切割(毛坯較大時可用銑床銑銑后再鉗修)，通過后續拉伸工序的反復試驗，最后確定毛坯尺寸，然后對落料模進行凸凹模加工。

體驗1

倒排工序，先試拉制模具，再加工坯料落料刃尺寸，事倍功半。

拉深系數是拉深過程計算中的主要工藝參數之一，通常用來確定拉深順序和數量。

許多因素都會影響拉伸系數m，包括材料的性能，相對厚度，拉伸方式(有無壓邊)，拉伸次數，拉伸速度，凸凹模圓角半徑，潤滑等。

在各種沖壓手冊中，有關m拉伸系數的計算和選取原則都是重點，有推算，查表，計算等多種方法，依書而選，本人也是依書而選，沒有新意，請看書。

體驗2

材質相對厚度，拉伸方式(指有無壓邊圈)，拉伸次數是修模時不好調整的，一定要小心。當選擇拉伸系數m時，zui好與同事進行校驗。

加工用油的選擇。

處理液的選擇很重要。將產品從模具中取出，或在產品溫度高到不能用手觸摸時，在凹模上涂上潤滑油，或在薄板上套薄膜袋，以改變潤滑油的選擇和潤滑方法，這是一種區別潤滑油是否合適的方法。

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當發生拉拔時，在凹模上涂抹潤滑油(不要涂抹在凸模上)，使工件在凹模的一側覆蓋0.013-0.018mm的塑料薄膜。

工件的熱處理工藝。

盡管不提倡，但還是要說，在拉伸過程中，工件因冷塑性變形而產生冷硬化，使其塑性下降，變形抗力和硬度增加，加上模具設計不當，需要進行中間退火，軟化金屬，恢復塑性。

注：一般工藝中退火不一定要退火，畢竟要增加成本，在增加工序和增加退火時要選擇，慎用！

通常采用低溫退火，即進行再結晶退火。退火應注意兩個問題：脫炭和氧化。在此，我們主要談到氧化。被氧化后的工件有氧化皮，危害有二：使工件的有效厚度變薄，增加模具的磨損。

在公司條件不具備的情況下，一般采用普通退火，為了減少氧化皮的產生，在退火的時候盡量把爐膛填滿，也采用了土法：

少時工件可與其它工件混合使用(前提：退火過程中的工藝參數基本相同)。

在裝爐前將工件裝入鐵盒子內焊封。為了去除氧化層，退火后要根據情況進行酸洗處理。

本公司有條件時，可采用氮爐退火，即光亮退火。沒有仔細觀察，幾乎和沒有退火前的顏色一樣。

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當處理冷作硬化強度較高的金屬或在試模中出現拉裂而沒有其他處理方法時，增加中間退火處理。

第七，補充幾點。

一、產品圖紙上的尺寸應盡可能在一邊標注，讓人看清楚外尺寸或內腔尺寸是否保證，不要同時標注內尺寸和內腔尺寸。另一方提供的圖紙有這樣的問題應與其溝通，能統一就統一，不能統一就必須知道工件與其他工件的裝配關系。

對于最后一道工序，工件尺寸在外邊，以凹模為主，以減少凸模尺寸獲得間隙；工件尺寸在外邊，以減少凸模尺寸獲得間隙；

在設計凸凹模時，盡量采用較小的容許值，為后續修模提供了方便。

判斷工件拉裂的原因可以參考：由于材料質量差所造成的裂紋多為鋸齒形或不規則形，由于工藝、模具等原因所造成的裂紋一般比較整齊。

“多則皺，少則裂”，根據這一原則調節物料的流動狀態，方法有調整壓邊圈壓力，增加拉深筋，修整凸凹模圓角半徑，調整工件上切工藝口等。

為確保耐磨性及防止拉傷，凸凹模及壓邊圈須淬火，或可鍍硬鉻，或經表面TD處理.如有需要，可用鎢鋼作凸凹模。